首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行 ，确保辊压机系统运行平衡 。
辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力） ，磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流 。
a. 在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力 ，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力 ，又有利于系统正常纠偏。
b. 一般规律是辊压机两主辊电流越高 ，说明辊压机作功越多，系统产量越高。要求达到电机功率的 60% 以上 。
c. 根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小 。
d. 重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。因细料难以施压和形成“粒向破碎”。所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。
e. 导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降 。辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。
f. 加强辊压机侧挡板的维护 , 间隙控制在 2 -5mm 之间较为合适 , 经常检查侧挡板磨损状况 , 防止磨损严重漏料。
g.定期检查辊压机辊面 , 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。
h. 防止辊压机振动而跳停的故障。
辊压机常见故障及分析处理
1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。常见故障有 ：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停 ；③辊轴温差大跳停 ；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳 ，挤压效果不佳等。我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。具体如下：
(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门 ，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷 ，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。
(2)稳流称重仓控制料位过低或过高，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，是造成辊缝偏差大引起跳停的主要原因 。根据经验 ，把称重仓料位控制在15～30 t比较适宜。入辊压机物料粒径不均，内有较大的颗粒，在两辊挤压过程中较细的物料下卸过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大 ，所以要经常对沸石破碎机进行检查和处理 ，保证物料粒度在60 mm以下。在辊压机上侧软连接处卡有异物时容易形成物料下偏而造成辊缝偏差大跳停 ，因而要定期检查软连接处保持其畅通。如进辊物料中混有较大铁块或有其它异物也会造成辊压机振动异常并引起辊缝偏差大跳停 ，所以要定期检查除铁器的工作情况 。确保其磁性 。
(3)各辊子轴承的冷却水管道有部分不畅通时常常造成辊轴温差大跳停，要对温度较高的辊轴冷却水管道进行检查清理，并根据现场生产需要将冷却水回水总管道管径由Φ60扩大到Φ120 ，以加大冷却力度 。各测温热电阻连接线要牢固 ，避免松动时发出温度高的误信号而故障停机。
(4)干油润滑专为保证主轴承的长期、可靠运行，正常运行时其油泵工作方式为定时间歇式控制 ，现设定为工作7 min间隔l h地周期性重复工作 。油泵工作时，干油左右分配器频繁动作。如果有灰尘等原因造成分配器卡死不动作，PLC连续4个周期未收到信号时则会发出系统停机信号 。为了避免该故障发生,要作好分配器的防护工作,在分配器上方做一个防护挡板 。并定期对分配器进行清洗检查 。
(5)分料挡板高度调整不当是造成动 、静辊电流不稳、挤压效果差的主要原因。根据静辊电流情况 ，随开机时间要逐步提高分料挡板高度 ，使中间料和边料有效分离，既提高了挤压效果又能够使动辊电流始终稳定高于动辊电流5 A左右，解决了上述问题 。配料中含有大量的细粉，熟料飞砂量较多 ，这是引起辊压机异常振动的主要原因。对此从两方面进行了调整：一是要求熟料帐篷库放料时至少两条皮带同时放料减少配料库中熟料的离析现象 ；二是当熟料中细粉较多时可增加沸石和石灰石的配比达到调整物料平均粒度的目的 。
2磨机常见故障和维护
磨机部分常见故障有：滑履温度高跳停 ，磨头、磨尾吐料，以及磨机产量偏低 ，等等。下面就这些故障的产生原因及其处理措施 ，作一分析总结。
(1)滑履温度高跳停。本磨机属于双滑履双仓管式磨，在运行初期经常出现滑履温度高于设计值67℃而跳停。对此采取了以下措施 ：一是在熟料皮带上加喷水装置来降低熟料温度，同时对磨机筒体淋水来降低筒体温度从而减少筒体传导给滑履的热量 ；二是滑履温度高于64℃时现场手动将高压泵开启(电气上将高压泵改为中控运行时可以手动开启) ，改善滑履的润滑状况降低滑履温度 ；三是加强对滑履和油冷却水的压力控制 ，并将冷却水回水道管径加大。
(2)磨头、磨尾吐料。本磨机是在负压状态下运行的，台时产量高时 ，磨头轻微吐料是正常现象 ，但是在台时产量不高时如果磨头出现严重吐料现象，则表明磨内物料流速较慢 ，可能是糊球或饱磨。这通常与公司所在地区的多雨天气造成入磨物料水分大有关，如入磨物料水分大，水分蒸发时容易使物料粘糊隔仓板、衬板 、钢球 、篦板，出现磨头负压低造成饱磨。我们通常通过合理控制熟料喷水量和调整配比来控制入磨物料水分 ，并定期清理隔仓板 、篦板，定期翻球处理糊球 。磨头突然出现大量吐料(此时磨头压力表显示几乎为零) ，可能是入磨溜子上部的重锤翻板阀转动不灵活或卡死等故障造成的 ，翻板阀上面聚集的大量物料达到一定重量时重锤翻板阀突然落下，大量物料快速冲入磨机一仓，造成物料流通不及从磨头喷出 ，严重时还会堵死入磨溜子。
(3)磨机产量偏低 。影响磨机产量的因素很多，根据我公司的生产情况 ，除了受辊压机挤压效果、选粉机的选粉效果 、出磨斗提的选型过小、出磨比表面积控制指标的影响外，入磨物料的易磨性差也是一个主要的原因 。我公司掺加物料有熟料、沸石 、石膏、磷石膏、粉煤灰、石灰石等 ，熟料根据锻烧效果影响易磨性外，石灰石强度过硬是影响我公司物料易磨性的主要因素。由于信阳地区石灰石资源缺乏 ，来源不固定 ，有部分石灰石内含有铁矿石 ，其易磨性差 。虽然当地磷石膏资源丰富，成本较低．但是磷石膏含水分较大也是造成磨机产量较低的原因之一。不同电厂的粉煤灰细度和成分差别较大，大机组的粉煤灰粒度较低，煤粉燃烧充分，对磨机台时产量提高有显著效果。所以我们在组织生产时搞好各种物料的搭配，控制好各种物料的水分 ，检测各物料的易磨性等都有助于提高磨机的台时产量。另我公司从系统设备技改来提高台时产量的措施有：①对V型选粉机进行改造，提高打散效果 ，减少循环负荷：②对粉煤灰转子秤系统进行技术改造，解决了粉煤灰转子秤波动的问题，使计量准确、平稳，以便多掺加粉煤灰；③对出磨提升机电机进行更换 ，将设计的75 kW更换为90kW。解决了台时产量高时出磨斗提过载的故障。④调整级配，降低平均球径加强磨机的细磨能力。
我公司二线水泥磨为l．4 m×1．4 m辊压机+φ4．2 m×1 3 m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统， 2004年7月投产初期 ，因多方面原因一直未能正常运行，尤其是辊压机到 2005年3月累计运行不到300 h，现场暴露出大量与之相关的设备问题，我公司随着问题的不断出现，采取了针对性的对策与措施，实施了大量的设备整改 。从2006年开始已经能够稳定连续生产，逐步显现出其系统的优势，生产P?042．5水泥时稳定在140～150 t／h，月度产量最高达到10万t。现将出现的问题和解决措施归纳如下 ，供同行参考 。
2运行中出现的问题及解决措施
2．1喂料斗提机功率选型偏小
辊压机下料不稳 ，波动时容易造成斗提机被压死，再次开启斗提机时电机带不动开不起来，每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行，费时费力 。这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小，不适宜辊压机联合粉磨系统 。
该斗提机型号NSE500×4000，输送能力900 t／h(最大)，电机功率132 kW ，日常运行电流240～280 A，斗提机跳停时电流最高达到320 A。我们重新计算后 ，共花费25余万元，于2005年2月更换了全套驱动 ，包括电机、减速机和液力耦合器 ，电机改为160 kW 。此后很少再出现斗提机压死的情况，即使偶尔斗提机跳停，也能及时带料直接启动 。
2．2循环风机设计能力偏小
开辊压机时循环风机能力不够 ，风力不足，旋风收尘器进风处水平风道积灰严重 ，影响静态选粉机物料筛分能力，增大了辊压机循环负荷 ，制约着系统产量。
该循环风机型号M4-73-15 No．18F，风量180 t300 ruth ，位于静态选粉机和旋风收尘器之间 ，为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风 ，为旋风收尘器拉风，形成闭路循环)。此时风机固定位置和混凝土基础已定型 ，无法更换大功率的风机和壳体，咨询生产厂家后，我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力，利用现有风机壳体，将风机叶轮外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。更换新型叶轮后 ，通风能力明显提高，满足了系统提产需求 。
2．3循环风机叶轮磨损严重
由于物料中矿渣为炼钢厂下脚料 ，硬度大，做简易耐磨处理的16 Mn材质的叶轮往往运行一个月便磨蚀得千疮百孔。初期我们采用一家外资企业的耐磨涂料对新购叶轮表面进行处理 ，但运行两周后，发现该材料已被磨蚀殆尽，叶轮很快报废 。后来 ，经过多次试验论证 ，我们最终采取了两种叶轮耐磨处理方式 ，一种是粘贴刚玉质陶瓷片，一种是氩弧堆焊耐磨材。两种叶轮寿命均可达到4个月，使用效果良好，每年仅需采购2～3个叶轮即可。
两种耐磨方式各有优缺点：陶瓷片叶轮因刚玉质瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性强，但粘贴的陶瓷片一旦发生个别脱落，叶轮母材受到磨损，无法焊接修复 ；堆焊耐磨焊材叶轮无论母材还是焊材磨损后都易于修复，修复时间短，见效快，但焊材选择要求高 ，焊材硬度与磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接时的热应力易导致叶轮变形，焊后必须对叶轮重新做动平衡。
2．4喂料斗提机壳体冲刷严重
斗提机壳体整个高度下料面及两侧面运行不足一年即成筛状，跑冒粉尘原料 ，需每天不停修补。经分析主要原因是料斗料量太大，由高点运行至下料口时无法倒净，余料漏下冲刷壳体。
我们的对策是 ：(1)在头轮提升链条两侧加导料板 ，导料板过链轮中心线成大角度安装 ，减少斗提机几两侧面漏料； (2)在下料口下部1．5m处开口制作第二下料点 ，同时安装和第一下料点相同方式的导料板 ，使倒不净的物料经第二下料口排出，减少斗提机下料面方向漏料。经过数月运行检验，该方法基本解决了物料对壳体的冲刷问题。
2．5旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块
旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块 ，无法清理，在加装树脂板的情况下仍然存在堵料隐患 。当生产水泥的混合材中矿渣含水量较高 ，物料流通不畅时易结块，后来我们降低了矿渣掺加比例，用部分石灰石替代 ，结块积料现象明显改善。
2．6减速机稀油站冷却能力不足
水泥磨主减速机负载试运转时，由于巡检大意和中控室保护程序未做 ，左二级齿轮轴轴承瓦因温度过高烧毁，瓦面已烧结报废。该减速机型号为MFY320A ，3 150 ：kW 。
此次事故花费了9万余元更换新瓦 。针对减速机各处轴承温度整体偏高，减速机稀油站冷却器能力不足(进出冷却器的油温相差仅1℃) ，我们在原冷却回路上串联增加一组循环水冷却器，将冷却面积30 m2改为60 m2，改造后减速机温度稳定在54℃以下 。
2．7高效动态选粉机存在的问题
高效动态选粉机设计不合理，下轴承漏油及进灰严重 ，每周都需稀油站补油，多时每天40kg
该选粉机型号N3500，上下两轴承为稀油站供油润滑 ，驱动方式为悬挂方式底部驱动 。下部轴承密封处易积灰 ，导致密封损坏和轴面磨损，从而引起漏油。要更换油封 ，需进行选粉机抽轴 ，位置所限，须动用100 t能力的吊车，施工时间不少于7 d 。
为解决这一难题 ，我们采用了某外资企业生产的一套剖分式组合油封装置(即油封可自由断开和合起)，利用原瓦座，在未被磨损的轴位进行安装，同时制作了由盘根 、黄油套筒组成的密封装置 。此套装置运行良好，未再发生泄漏，只要定期给密封套筒注入黄油即可 。
2．8磨机磨尾滑履轴瓦温度高
磨机磨尾滑履轴瓦温度高 ，常被迫停磨 。
我们检查供油系统和轴瓦表面后未发现问题，后来进入磨尾卸料端检查，发现磨机滑履滚圈部位有部分保温棉隔热层的保护衬板松动脱落 ，大部分保温棉被冲刷磨损。我们认为滑履轴瓦温度高是由于高温的出磨水泥与滑履内壁接触 ，热传导所致 。于是我们对保温层重新进行了处理，将保温棉适当加厚，由80 1／mm改造为160 rain，表层的保护衬板予以焊接加固，降低衬板与筒体之间的热传导率。同时在磨尾滑履稀油站上增加一组板式冷却器 ，结合回油管路较长的特点 ，在回油管路上加装了φ200 i／mm×1 500 rain的循环水冷却水套。修复后轴瓦温度恢复正常。
2．9辊压机动辊电机前轴承温度高
辊压机动辊电机前轴承温度较高，温升过快 ，电机有振动。我们对电机和减速机同轴度进行了找正，打开电机前端盖检查了轴承，更换了新润滑油 ，并且运行时采用压缩空气为其降温 ，但效果不明显。我们将电机和减速机之间传动的万向联轴结运到专业厂家做动平衡处理，安装后电机前轴承发热现象得到缓解 。为了确保长期安全运行，我们将此国产万向联轴结用进口万向联轴结代替，再也未出现电机轴承温度高停车的情况，且振动消失 。
2．10辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大
辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大，由于在地坑中，灰尘不扩散，巡检维护设备无法正常进行。我们在斗提机尾轮上方新增袋式收尘器一台，由于物料水汽大，经常糊袋和结皮堵塞收尘器下料器 ，效果不明显。我们大胆设想，从斗提机尾轮外接一φ500 mm风管引到静态选粉机进风管道上，通过循环风机拉风来达到除尘效果 ，同时风管表面设置保温层，防止结露。改造后彻底解决了斗提机扬尘问题 ，获得公司上下一致好评 。
2．11静态选粉机导料板上的铸石衬板易脱落
静态选粉机导料板铸石衬板全部脱落并堵塞下料口。由于块状物料冲击力大，联合粉磨系统运行不久 ，用胶粘接的导料板上的铸石衬板全部脱落 ，我们将铸石衬板更换为合金钢耐磨复合衬板 ，进行插槽和焊接固定 。运行效果良好。
3结束语
我们针对这套联合粉磨系统运行中出现的问题进行了整改，取得了较好的效果 。这一系列的改造对优化系统设计具有较强的借鉴意义。
